Фаолиты - гетерогенные кислотоупорные пластические массы, получаемые на основе резольных фенолоформальдегидных олигомеров и кислотостойкого наполнителя, включающего асбест.
Промышленность выпускает 4 марки фаолитов, отличающихся составом наполнителя:
А - смесь антофилитового и хризотилового асбеста;
В - хризотиловый асбест и тальк;
Т - хризотиловый асбест и графит;
П - хризотиловый асбест и речной песок.
Товарную продукцию на основе указанных марок принято делить на две большие группы: I - полуфабрикаты для изготовления крупногабаритных изделий (замазка, прессмасса, сырые листы), называемые иногда формовочным материалом, II - отвержденные готовые изделия (трубы, арматура, реакторы, колонная и другая аппаратура).
Фаолиты по технологическому признаку относят к формовочным материалам, не требующим применения высокого давления при отверждении изготовленных изделий. Группа формовочных материалов, кроме фаолита, включает лакированную бумагу, пропитанную хлопчатобумажную и стеклянную ткань, пропитанное стекловолокно и другие материалы. Изделия из формовочных материалов могут быть изготовлены различными методами: каландрованием, склеиванием, экструзией, намоткой, центробежной отливкой, ручной укладкой, насасыванием и т.п.
Производство фаолитов в общем случае включает до 6 основных технологических стадий: I - подготовку сырья; II - смешение компонентов; III - вальцевание; IV - переработку вальцованной массы в изделия методами прессования, каландрования, экструзии, V - термообработку (отверждение) изделий, VI - охлаждение, механическую обработку и упаковку изделий и полуфабрикатов. Полученный при заданных условиях резол (рецептура связующего включает 100 м.ч. фенола, 103,5 м.ч. 40-%-ного формалина и 2 м.ч. 25%-ного аммиака) поступает в подогревательную ванну 1. Нагретый до 60-70 гр.Ц. олигомер подают в смеситель лопастного типа 2, где его смешивают с наполнителем и смазкой за 5-6 приемов.
Рецептура смеси определяется назначением марки фаолита.
Сочетание антофилитового и хризотилового асбеста в марке А обеспечивает фаолитовым изделиям химическую стойкость и механическую прочность.
Масса после смешения может быть использована как товарный продукт (фаолитовая замазка горячего и холодного отверждения, используемая для ремонта изделий из фаолита) либо передана на вальцы 3. Вальцевание проводят на фрикционных вальцах при температуре рабочего валка 70-90оС, холодного валка - 25-30 С. Вальцованная масса может быть использована в трех направлениях:
а) как товарная прессмасса,
б) для получения сырых (неотвержденных) листов на каландре 4 (холодное каландрование в разных направлениях при сужающемся зазоре между валками),
в) для получения труб и профильных изделий на прессе 5 и в экструдере 6. Каландрирование и прессование проводят на холоду (валки каландров не обогреваются). Сырые листы пересыпают тальком и хранят в упаковке. Прессизделия вформах отверждают в термошкафу 10. Трубы и профильные изделия формуют в экструдере при температуре 60-80 гр.Ц, а затем отверждают в термошкафу при температуре 60-120 гр.Ц в течение суток. Отвержденные изделия подвергают механической обработке на станках 8,9, покрывают бакелитовым лаком и сушат в камере 10.
К выдающимся свойствам фаолитов относятся высокая кислотостойкость и теплостойкость. Наиболее кислотостоек фаолит А, фаолит Т стоек к действию плавиковой кислоты. Изделия из фаолита нестойки к действию азотной, хромовой, дихромовой кислот, йода, брома, щелочей, пиридина, ацетона и спирта. Наибольшая теплостойкость (до 145 гр.Ц) у фаолита П. Фаолит Т характеризуется высокой теплопроводностью.
Фаолиты нашли широкое применение в технике как химически стойкий конструкционный и футеровочный материал в производстве резервуаров, реакторов, колонн, мешалок, арматуры, труб, фасонных изделий и теплообменной аппаратуры.
Далее (Слоистые пластики)